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氧化锆陶瓷具有极好的韧性，耐冲击，高速运转不破碎，耐磨性极好(硅酸锆珠的5倍左右)，而且其密度比其他陶瓷磨介高，比重大自然研磨效率高，基于如上种种优秀的品质，氧化锆陶瓷可以说是一种非常“恰当”的研磨介质材料。 粉体的超细化，往往需要更小的研磨介质支持，因此便出现了尺寸比较小的研磨介质。氧化锆陶瓷注塑件(0.1mm-3mm左右)主要应用于超细粉体的制备，与砂磨机、搅拌磨或球磨机配合使用，适用于要求“零污染”及高粘度、高硬度物料的超细研磨及分散。
目前氧化锆陶瓷注塑件的制备工艺主要有滚动成型和滴定成型两种，其中滚动成型效率高，但制备出来的氧化锆注塑件品质较难把握，成品破损率大，而且使用过程中碎珠现象也很明显。而滴定成型制备氧化锆注塑件虽然产率相对降低，但注塑件成品球形度高，综合性能优秀。本文将为大家简单介绍氧化锆陶瓷注塑件的滴淀成型工艺路线。
氧化锆陶瓷注塑件滴淀成型工艺主要包含如下四个步骤：
步骤1 滴淀成型
将氧化锆粉料与混合胶混匀之后，加入到滴淀成型设备中，先通过滴定预成型形成氧化锆陶瓷颗粒，形成的氧化锆陶瓷颗粒经过风冷定型后，依靠重力落入冷却液中收集并形成氧化锆陶瓷注塑件生坯。
步骤2 脱脂
将收集到的氧化锆陶瓷注塑件生坯从冷却液中取出，然后放入脱脂液中加热至40-90℃进行脱脂，通常而言脱脂时间为1-4小时。
步骤3 保温烧结
将完成脱脂的氧化锆陶瓷注塑件生坯在1350-1550℃下保温3-6小时，烧结成氧化锆陶瓷注塑件生坯。
步骤4 抛光
对氧化锆陶瓷注塑件毛坯进行抛光，得到氧化锆陶瓷注塑件。
备注：上述步骤1中的氧化锆粉料为钇稳定氧化锆粉(氧化钇重量含量约5%)或铈稳定氧化锆粉(氧化铈重量含量约为6-20%)。混合胶由0.1-15%(重量)聚乙烯醇、84.9-99.5%(重量的)石蜡和0.1-5%(重量)的油酸配制而成。氧化锆与混合胶的重量比例为(60-90)：(10-40)。冷却液由煤油、油酸和调和剂组成，调和剂可以是密度为06-1.2g/cm3的油类物质，用来调节冷却液的密度及粘度，可以是汽油、柴油、植物油或这些的组合。在上述氧化锆粉与混合胶混合之前，需要先对氧化锆粉料进行表征处理，表征处理的目的是士粉料在微观上达到均匀，宏观上复合滴淀成型所需的颗粒状态。
具体表征处理过程：先在中文窑炉中对氧化锆陶瓷粉进行热处理，采用球磨(球磨制备粉料粒度均匀)等研磨设备对粉料进行粒度均化处理，随后在分散设备中对粉料进行分散处理(可采用气流粉碎机进行分散处理)。
通过如上方案，在不同的具体实施方法下制备出来的氧化锆注塑件，按「JC/T2236-2012微晶氧化锆研磨介质球」附录A的测试方法测试得到氧化锆陶瓷注塑件的磨耗约在0.010-0.014g/(kg*h)。
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